Cuando hablamos de mantenimiento, los profesionales del sector distinguen entre cuatro tipos principales según cuándo se interviene sobre el activo. Esta clasificación importa porque el coste, el riesgo y la planificación cambian mucho entre uno y otro. Quien no la tiene clara, suele acabar con una operación dominada por correctivos a las 22:00 — lo más caro y lo más estresante.

En este artículo explicamos los cuatro tipos con sus criterios de aplicación, el ratio óptimo entre ellos y cómo un GMAO los gestiona en práctica.

Mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo es el que se hace después de que algo se ha roto. Es reactivo por definición: hay una incidencia, se asigna a un técnico, se repara, se vuelve a poner en servicio.

Es el tipo más antiguo y el más intuitivo. También es el más caro a largo plazo, por varias razones acumulativas: las averías nunca avisan en horario laboral (recargos), generan paro no planificado del activo (lucro cesante), comprometen seguridad, dañan más que solo la pieza original (averías secundarias) y deterioran al equipo (técnicos en modo bomberos, sin tiempo para mejorar nada).

Hay dos subcategorías dentro del correctivo:

  • Correctivo no planificado (también llamado correctivo de emergencia o break-fix): la avería ocurre y se interviene inmediatamente. Es la peor situación.
  • Correctivo planificado: la avería se detecta pero no es urgente, se programa la intervención para el siguiente turno o ventana de baja actividad. Es aceptable porque elimina la urgencia.

El correctivo no se puede eliminar — siempre habrá fallos imprevisibles. Pero su porcentaje del total debería bajar a medida que la operación madura. Un equipo que dedica más del 50 % de su tiempo a correctivo tiene un problema estructural, no operativo.

Cuándo es el tipo dominante razonable: en activos no críticos cuyo coste de fallo es bajo y cuya inactividad temporal no afecta a la operación. Por ejemplo, una luminaria de pasillo. No tiene sentido planificar preventivo a cada luminaria; se reemplaza cuando se funde. Esto se conoce como estrategia run-to-failure y es perfectamente legítima cuando se aplica con criterio.

Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo se hace antes de que algo se rompa, en intervalos planificados. La lógica es simple: estadísticamente, la mayoría de averías son evitables si se interviene con antelación (cambio de aceite, ajustes, sustitución de piezas con desgaste conocido, limpieza, inspección visual).

Es el tipo dominante en una operación bien gestionada. Genera el famoso 70/30 contra correctivo.

Las periodicidades del preventivo se expresan habitualmente en una de tres formas:

  • Por tiempo calendario: cada 3 meses, cada 6 meses, cada año. Es la forma más simple y la que aplica a la mayoría de activos.
  • Por uso: cada 500 horas de funcionamiento, cada 10.000 ciclos, cada 50.000 km. Aplica a equipos con uso variable donde el tiempo en marcha es lo que determina el desgaste.
  • Por evento: tras cada arranque/parada, al cumplir tal cantidad de producción, tras condición ambiental específica. Aplica a equipos con desgaste discontinuo.

Un buen plan preventivo se construye desde el manual del fabricante (intervalos recomendados) más la experiencia operativa (qué falla en tu instalación específica). No basta con copiar el manual: hay activos que en tu entorno fallan más o menos que el promedio del fabricante, y el plan debería reflejarlo.

Riesgos del preventivo mal hecho:

  • Sobre-mantenimiento: hacer intervenciones que no aportan valor (ejemplo típico: cambios de aceite anuales en activos que apenas se usan). Genera coste sin reducir averías.
  • Sub-mantenimiento: intervalos demasiado largos que no llegan a tiempo. Genera averías que deberían haberse evitado.
  • Plan inflado en papel pero incumplido: el plan dice que se hacen 200 intervenciones al mes pero realmente se hacen 80. Esto es muy frecuente y se detecta solo con un GMAO que mida cumplimiento real.

El indicador clave del preventivo es el cumplimiento del plan: porcentaje de OT preventivas ejecutadas en plazo respecto a las programadas. Un cumplimiento por debajo del 70 % suele indicar que el plan es irrealista (demasiadas tareas para el equipo disponible) o que la prioridad operativa cae sistemáticamente del lado de los correctivos.

Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo se basa en datos reales del estado del activo para decidir cuándo intervenir. Cuándo intervenir = cuando los datos indican que el activo se está deteriorando, antes de que falle pero solo cuando hace falta.

Esto se llama también mantenimiento basado en condición (Condition-Based Maintenance, CBM). Algunos autores distinguen entre CBM (basado en condición) y predictivo (con modelo estadístico que extrapola al futuro), pero en la práctica industrial los términos se usan como sinónimos.

Los datos vienen de varias fuentes posibles:

  • Sensores integrados en el activo: vibraciones, temperatura, presión, consumo eléctrico, ultrasonidos. Es la fuente más rica y la base del predictivo “real”.
  • Mediciones manuales periódicas: termografía, análisis de aceite, medición de espesores. Aporta datos sin necesidad de instrumentación permanente.
  • Sistemas BMS / SCADA: variables operativas que ya se monitorizan. Reutilizar este dato cuesta poco y aporta señales tempranas.
  • Históricos del GMAO: el propio histórico de intervenciones, MTBF y patrones de fallo permite anticipación sin sensores.

Un sistema predictivo maduro combina algoritmos clásicos (análisis de tendencias, umbrales) con modelos de machine learning entrenados con datos del activo. El ML detecta patrones sutiles que un umbral fijo no captura: una vibración que oscila de forma característica antes de una rotura, una correlación entre temperatura y carga que indica desgaste.

Cuándo aplica bien el predictivo:

  • Activos críticos con alto coste de fallo (turbinas, compresores, motores grandes, generadores).
  • Activos con alto coste de parada de producción (líneas industriales 24/7).
  • Activos cuyas averías tienen consecuencias de seguridad o regulatorias graves.

Cuándo NO aplica:

  • Activos sustituibles a coste bajo (lámparas, ventiladores pequeños).
  • Activos sin instrumentación viable o demasiado distribuidos para instrumentar.
  • Operaciones donde el coste de la plataforma de datos supera al coste evitado de fallos.

El error típico de mercado es vender predictivo como solución universal. No lo es. Es una herramienta para casos específicos donde la economía cuadra.

Mantenimiento prescriptivo (mención avanzada)

El mantenimiento prescriptivo es la categoría más reciente. Si el predictivo dice “este activo va a fallar pronto”, el prescriptivo va un paso más allá: “este activo va a fallar pronto y recomendamos esta intervención específica, con este repuesto, este día, asignada a este técnico”.

Combina el predictivo con un modelo que conoce el catálogo de intervenciones posibles, los repuestos disponibles, la carga del equipo, los costes. La salida no es un alerta — es una orden de trabajo casi lista para ejecutar.

Su madurez actual en producción es desigual. Funciona razonablemente bien en algunos sectores intensivos en datos (energía, transporte) y mucho menos en operaciones generalistas. La IA generativa está acelerando su adopción pero todavía no es práctica estándar. Conviene tenerla en el radar sin contar con ella como base operativa.

Ratio óptimo preventivo/correctivo

El benchmark más citado en literatura es 70 % preventivo / 30 % correctivo. Pero este número se generaliza demasiado y conviene matizarlo por contexto:

  • Edificios de oficinas y facility management ligero: 60-70 % preventivo es razonable. Muchos activos no críticos donde run-to-failure es legítimo.
  • Hoteles, hospitales, retail multi-tienda: 70-80 % preventivo. La criticidad del servicio justifica más preventivo.
  • Industria con activos críticos: 80 % o más preventivo. Cada hora de parada es muy cara.
  • Plantas con activos críticos instrumentados: el preventivo puro baja porque el predictivo absorbe parte. El mix puede ser 50 % preventivo + 30 % predictivo + 20 % correctivo.

El ratio se mide a partir de las OT registradas en el GMAO, clasificadas por tipo. La trampa habitual: el ratio “en papel” no es el real porque muchas OT preventivas se cuentan aunque se ejecutaron tarde o nunca. Lo correcto es medir el ratio sobre OT realmente cerradas en plazo.

Cómo mejorar el ratio:

  1. Auditar el plan preventivo actual. ¿Cubre todos los activos críticos? ¿Las periodicidades son realistas? Eliminar tareas innecesarias y añadir las que faltan.
  2. Asegurar capacidad operativa. Si el equipo no tiene horas suficientes para hacer el plan, el plan es ficción. O se dimensiona el equipo o se reduce el plan a lo asumible.
  3. Priorizar cumplimiento preventivo sobre correctivo no crítico. Esto requiere disciplina operativa y respaldo de dirección. Sin ese respaldo, los correctivos siempre ganan.
  4. Medir y publicar el ratio mensualmente. Lo que se mide se mejora. Lo que se publica se mejora más rápido.

Cómo lo gestiona un GMAO

Un GMAO bien diseñado trata los tres tipos como variantes de la misma unidad operativa: la Orden de Trabajo (OT). La diferencia está en cómo se genera la OT y en cómo se reporta:

Correctivo: una incidencia entra en el sistema (portal, app, QR, integración) y genera una OT. Se asigna a un técnico, se ejecuta, se cierra. El sistema registra tiempo de respuesta y tiempo de resolución para alimentar el MTTR.

Preventivo: el motor de planes lee el catálogo de activos y sus periodicidades asociadas. Cuando llega la fecha o se cumple la condición, genera la OT automáticamente. Aparece en la cola del técnico igual que un correctivo, pero etiquetada como preventiva. Al cerrarse, alimenta el cumplimiento del plan.

Predictivo: una integración con sensores o BMS detecta una condición de alarma (umbral superado, modelo ML que indica anomalía) y dispara la creación de una OT predictiva. Se trata igual que las anteriores en el flujo operativo, pero con la trazabilidad del dato que la originó.

El GMAO permite ver los tres tipos en el mismo dashboard, calcular el ratio, identificar activos con muchas correctivas (candidatos a revisar plan preventivo o sustituir), y exportar informes para reporting a dirección. Lo que en Excel sería trabajo manual semanal, en un GMAO es un cuadro de mando en tiempo real.

Para profundizar en cómo se construye un plan preventivo concreto desde cero, ver plan de mantenimiento preventivo: guía + plantilla. Para los KPI que miden el resultado, ver los 12 indicadores que sí importan.

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