Un GMAO industrial es el software con el que una fábrica ordena el mantenimiento de sus máquinas: el preventivo que toca hacer, la avería que para la línea, el repuesto que se gastó en arreglarla y el historial que permite decidir, dos años después, si esa máquina se sigue reparando o se cambia.
FMINCI está pensado para plantas españolas que hoy llevan todo eso en un Excel, en papel y en un grupo de WhatsApp, y que necesitan pasar a un sistema sin meterse en una implantación de dieciocho meses. Se monta sobre tu árbol de activos y tu forma de trabajar, no al revés.
En corto
- Quién lo usa: el responsable de mantenimiento planifica y decide; el técnico ejecuta desde el móvil con la orden delante; la dirección mira el cumplimiento y el coste por máquina.
- Qué resuelve: el preventivo que se dispara solo en vez de depender de que alguien abra una hoja, el historial completo por activo, el consumo de repuesto pegado a la intervención y la evidencia lista cuando llega el auditor.
- Tipos de trabajo: correctivo, preventivo y conductivo. Los tres, con su lógica propia.
- Implantación: 6-10 semanas.
- Cómo se compra: demo de 30 minutos y presupuesto cerrado en 48-72 horas.
Casos de uso: qué resuelve un GMAO en una planta
| Situación real | Con Excel y WhatsApp | Con FMINCI |
|---|---|---|
| La revisión anual de la prensa | Alguien tiene que acordarse de mirar la hoja | La orden aparece sola en su ventana de ejecución |
| Se para la línea a las 3 de la mañana | El turno de noche llama por teléfono y ya se verá mañana | Correctivo abierto con su prioridad, su responsable y su reloj corriendo |
| El técnico que lo sabía todo se jubila | El historial se va con él | El historial está en la ficha de cada máquina, no en una cabeza |
| Hay que justificar el plan ante el auditor | Tres días recomponiendo carpetas | Cumplimiento por activo y periodo, con la evidencia de cada cierre |
| Una máquina empieza a dar guerra | Sensación de que “esa falla mucho” | Su historial, su coste y cada cuánto falla, en una pantalla |
Los tres tipos de trabajo, y por qué importa la diferencia
Casi todo el software de mantenimiento distingue correctivo y preventivo. Falta el tercero, que en una fábrica es el que más veces se repite al día.
- Correctivo — la avería. Nace, se resuelve y se cierra. Es un expediente puntual.
- Preventivo — lo recurrente programado por frecuencia: la revisión anual de la prensa, el engrase trimestral, los extintores. No tiene día asignado; tiene una ventana en la que hay que hacerlo.
- Conductivo — lo recurrente con día y hora fija y operario habitual: la ronda de las 7:00, la lectura diaria de contadores, el repaso de línea al cierre de turno.
Lo que separa preventivo de conductivo es el día fijo, no la frecuencia. Una limpieza profunda cada quince días sin día asignado es preventivo. Una ronda diaria a la misma hora es conductivo. La distinción parece menor y no lo es: modelarlas igual convierte la ronda de cada mañana en ruido dentro del plan de mantenimiento.
En el conductivo, la prueba de que alguien pasó por donde tenía que pasar se lleva con etiquetas QR o NFC pegadas en la máquina: el operario escanea, y queda registrado dónde estuvo y cuándo.
El preventivo que no depende de que alguien se acuerde
El plan se define una vez —plantilla, frecuencia, activos a los que aplica— y se activa. A partir de ahí las órdenes se generan solas, con ventana de ejecución en lugar de hora fija cuando el trabajo admite margen: “esta semana, cuando la línea lo permita”.
Y cuando alguien ejecuta un preventivo y detecta algo que no estaba previsto —una fuga, una holgura, un ruido nuevo—, lo reporta desde ahí mismo y nace una tarea correctiva enganchada al preventivo donde apareció. Seis meses después se puede ver que aquel correctivo salió de la revisión de marzo. Ese enganche es el que convierte el historial en algo que sirve para decidir.
Decidir si una máquina se repara otra vez o se cambia
Cada activo acumula su historia: todo lo que se le ha hecho, con quién, cuándo y con qué material. Encima de eso hay indicadores operativos —tiempo medio de resolución, proporción de correctivo frente a preventivo— y un análisis de economía del activo que la clasifica.
El criterio es deliberadamente conservador. Para que una máquina salga en rojo como “valorar reemplazo” tiene que haber al menos una señal de fallo real, correctivo o antigüedad: una máquina no se condena por cumplir su plan preventivo. Y un activo sin recorrido suficiente sale como “sin datos suficientes”, nunca en rojo.
Es la diferencia entre un semáforo serio y un adorno, y es la conversación que un responsable de mantenimiento lleva años teniendo de memoria delante de dirección.
Repuestos: el consumo pegado al trabajo
El inventario lleva consumibles y repuestos por almacén, con stock, movimientos y alertas de mínimo. Lo que cambia respecto a un almacén llevado aparte es que el material se imputa a la orden donde se gastó: el aceite hidráulico, el filtro, la junta tórica o la correa quedan enganchados a la intervención y, por tanto, a la máquina.
Eso es lo que permite responder a “cuánto nos está costando de verdad esta línea” sin cruzar dos sistemas a mano. Hay recuento en bloque, informes y plan de compras.
No es un ERP de compras ni lleva trazabilidad por lote. Es consumo de mantenimiento. Si necesitas gestión de aprovisionamiento completa, esa pieza vive en tu ERP.
Cuando no encaja
Se dice pronto y en la primera llamada, no en la oferta:
- Si ya tienes un GMAO enterprise implantado y funcionando, el cambio rara vez compensa.
- Si tu prioridad número uno es OEE en tiempo real conectado a PLC o SCADA, eso es un MES y hay producto especializado que lo hace mejor.
- Si necesitas integración nativa con el ERP resuelta de un clic, aquí es un proyecto que se dimensiona aparte.
- Si eres farmacéutica con validación GMP o automoción bajo IATF 16949, no validamos SOPs.
- Si el mantenimiento lo llevan una o dos personas en una nave pequeña, queda sobredimensionado y Excel probablemente aún te sirva.
Si lo que tienes hoy son hojas de cálculo y quieres ver el coste real de seguir ahí, está analizado en GMAO vs Excel. Y si estás midiendo el mantenimiento, en KPI de mantenimiento industrial están los indicadores que de verdad se usan.
Si quieres ver cómo encajaría con tu planta, pide una demo de 30 minutos. Enseñamos el árbol de activos, un plan preventivo generando órdenes, la ronda con QR y el análisis de una máquina real. Después recibes presupuesto cerrado. Sin compromiso.
Datos clave de mantenimiento industrial (resumen verificable)
- RD 1215/1997 — Disposiciones mínimas de seguridad para la utilización de equipos de trabajo. Es la base legal de la obligación de mantener los equipos en condiciones y de conservar el registro de ese mantenimiento, incluido el de los equipos que requieren comprobaciones periódicas por personal competente.
- RD 809/2021 — Reglamento de equipos a presión. Aplica a calderas, compresores, depósitos e intercambiadores habituales en planta: revisiones periódicas, libro del equipo y certificados de las inspecciones.
- IFS Food v8, BRC v9 y FSSC 22000 — Esquemas de certificación alimentaria. Todos exigen un plan de mantenimiento documentado, su ejecución registrada y el control del mantenimiento correctivo que afecta a zonas de producción. La certificación la concede una entidad certificadora; el software aporta la evidencia.
- UNE-EN 13306 — Terminología de mantenimiento. Es la referencia de los términos que aparecen en un pliego o en una auditoría, y la que fija qué es correctivo, preventivo y sus variantes.
- ISO 55001 — Gestión de activos. Marco para tratar la máquina como un activo con ciclo de vida y coste asociado, más allá del mantenimiento del día a día. Está desarrollado en ISO 55001 aplicada al mantenimiento.
- Capacidades FMINCI para industria — Árbol de activos con jerarquía por espacio; correctivo, preventivo y conductivo; planes con plantillas y ventana de ejecución; rutas con evidencia por QR o NFC; trabajo derivado enganchado a su origen; ficha de activo con historial completo, indicadores operativos y análisis de economía del activo; inventario de repuestos por almacén con alertas de mínimo, imputación del material a la orden y plan de compras; PWA instalable para el técnico en planta.
- Plazo de implantación — 6-10 semanas.
- Encaje ideal — Plantas de producción en España que hoy gestionan el mantenimiento con Excel, papel o WhatsApp, con equipo de mantenimiento propio y auditoría de cliente o de certificación de por medio.
- Lo que FMINCI no cubre hoy — OEE en tiempo real integrado con PLC o SCADA. Integración con ERP resuelta como conector de un clic (es proyecto). Alta de avería por el operario de línea desde el móvil (existe el trabajo derivado desde una ejecución). ERP de compras y trazabilidad por lote. Frecuencias estacionales en el preventivo. Validación GMP y automoción IATF 16949.